为降低员工劳动强度，推进智慧工厂建设，宝武集团中南股份炼铁厂组织员工开展专项攻关改善，日前成功完成智慧化升级改造烧结混料控制，实现降本增效。

　　烧结混合料水分的控制是烧结生产的重要环节，不仅影响垂直烧结速度，还影响烧结矿的成品率、生产率和转鼓指数。混合料水分小，烧结速度快，但成品率低，返矿量大，转鼓指数下降；混合料水分大，烧结速度慢，生产率低，各种消耗增加。因此，对混合料水分进行准确测定和自动控制，是实现烧结生产优质高效的必要保证。

　　现行炼铁厂烧结区域的返矿加水波动大，当有其他区域用水时，水量便会产生波动，时大时小，导致不能精确加水；同时现有的返矿加水也无法测定加水量，现行的加水量仅靠管径大小及阀门开度进行调节，无法做到精准控制加水量。并且现场返矿加水无法自动控制，每次开停水都需要人工手动操作，人员劳动强度大。

　　改造前，炼铁厂烧结区域设备点检四班对5烧返矿加水装置存在的问题进行了分析和讨论，根据现场的实际情况，制定了详细的改善计划和流程。首先是设计高位水箱，原来的返矿加水，在日常使用中，无法有效保障水压稳定，从而导致生石灰的消化率不高，经过小组成员现场分析，决定在配料仓上方加装一套高位水箱，将水先引入高位水箱后，由高位水箱进行放水，保障其水压稳定；接着便是增加远程控制，小组成员安装了电磁阀及流量计并对水量进行监控；最后是同步现场安装相关控制系统，实现远程操作。

　　改造后，该班组骨干经过一周的运行情况跟踪，加水时加水量能够精确计算，并且能够实现远程开、关操控。经过计算，此次改造可产生年经济效益17万元。（张伟杰）