认真贯彻落实集团公司“四化”“四有”要求

　　炼钢厂牢固树立“一切成本皆可降”理念

　　坚持问题导向 目标导向 结果导向

　　紧盯钢轧界面“88”工程

　　正视挑战 真抓实干 深挖降本空间

　　3月1780mm产线热送率突破94.2%

　　创下今年月度最好水平

　　向温度要效益。今年以来，炼钢厂深挖降本空间，紧盯钢轧界面“88”工程，以提高板坯热送率为抓手，狠抓过程质量控制。厂领导牵头开展质量攻关，重点针对氮高、氢高及黏结停车等方面开展天天读，减少异常坯下线；协同制造管理部细化不同铸机钢种计划，减少因换包、开停机原因增加头尾坯、衔接坯下线；紧盯铸坯切割操作，头坯采取头部离线切除后二次热送；拉速调整幅度控在恒速范围内，确保铸坯温度符合热送要求。

　　紧盯热送攻关。成立了板坯热送攻关组，通过理清计划下线、非计划下线影响原因，细化各分项热送目标。分别制定攻关目标，并分解责任人每天对热送情况进行检查，深层次分析原因后制定改进措施；每日对热送率指标及铸坯下线情况进行通报，对异常项当天通报改进情况，按炉、按块深入剖析影响热送率因素，全员做到快速响应，协调处理生产过程异常，保证铸坯质量稳定、热送节奏正常，实现铸坯热送比例逐步提升。

　　包晶钢等裂纹敏感钢种在浇铸过程铸坯易产生纵裂，通过跟踪生产过程，逐项排查分析纵裂产生原因，通过优化连铸冷却、保护渣等工艺参数，铸坯表面质量缺陷降幅12%。

　　细化设备精度。为了对铸机设备进行有效的管理，提高设备的可靠性、安全性，保证设备的基本性能和工况条件。炼钢厂严格按照标准对设备、备件进行验收把关，并严格按要求装配，使设备上线前工况满足连铸生产要求，并成立连铸设备离线检修过程检查工作小组，定期开展连铸设备离线检修过程检查，如实通报整改情况，消除设备隐患，为提高铸坯热送率提供了设备保障。

　　为了确保结晶器、弯曲段、扇形段等大型主体设备功能精度符合现场生产实际需要，主体设备在线使用标准和使用寿命标准再审视。设备管理人员在生产过程严密监控在线设备状况，每台铸机24小时内取一个低倍样，对连铸机状态进行有效监控，设备状况恶化或达到使用寿命上限时及时更换，确保设备精准受控。同时，利用停机机会对铸机设备做好点检，根据连浇炉次浇次间歇时间规定，铸机停机预留时间给班组对二冷喷嘴全面进行检查，对不符合生产工艺要求的喷嘴进行及时清理，确保二次冷却效果。（张朝映 冯海涛 孙知雄 张颖）